Chine Henan Ruiyao Intelligent Environmental Protection Co., Ltd Nouvelles de l'entreprise

Nous savons tous que pendant le processus d'extrusion, de découpe et de poussée des boudins d'argile par la machine à briques, des scories de briques adhèrent aux ébauches de briques creuses coupées. Si ces ébauches de briques sont chargées sur le wagon de four sans être traitées contre les scories de briques, cela aura un effet négatif sur la qualité des briques cuites.   Après que les boudins d'argile des briques creuses sont coupés par le fil d'acier, des scories de briques adhèrent aux trous des ébauches de briques. Ces scories de briques collent aux trous et aux bords des ébauches de briques, ce qui réduit la porosité des briques creuses ou rend les bords des ébauches de briques non lisses. Pendant le processus de séchage et de cuisson, les bords des trous des briques creuses sont recouverts de scories de briques, ce qui empêche l'air de pénétrer dans les trous, ralentissant ainsi la vitesse de séchage des ébauches de briques.  Si la vitesse du wagon est rapide, les ébauches ne peuvent pas être complètement séchées, ce qui affecte gravement la qualité des ébauches. Pendant le processus de cuisson des ébauches, puisque l'oxydation du carbone nécessite également de l'oxygène pour pénétrer dans les ébauches et réagir, la présence de scories de briques fait que l'oxygène réagit d'abord avec les scories de briques, retardant le temps nécessaire à l'oxygène pour pénétrer dans les trous, ralentissant ainsi la vitesse de réaction de cuisson. En raison de la réaction d'oxydation incomplète, le cœur noir interne de la brique augmente, affectant la contrainte interne et la résistance à la compression et à la flexion de la brique, affectant ainsi la progression de la brique vers un niveau supérieur. La pratique a prouvé que la réduction des scories de briques peut améliorer la qualité et le rendement des briques.  

01 Vue d'ensemble du processus de calcination en four tunnel   En s'appuyant sur la technologie éprouvée des fours tunnels, les cendres d'aluminium, l'aluminate de calcium et autres déchets solides industriels sont mis en forme puis calcinés à haute température de manière statique, ce qui améliore non seulement l'efficacité de la calcination et la qualité du produit, mais atteint également les objectifs de production propre et de valorisation des ressources.   02 Caractéristiques du processus Pressage et mise en forme Le matériau doit être prétraité avant d'entrer dans le four, puis pressé en une structure en bloc, creuse ou poreuse à l'aide d'un équipement de formage à haute pression. Cela améliore non seulement la perméabilité à l'air et l'efficacité de la conduction thermique du matériau, mais facilite également le chauffage uniforme et la réaction complète du processus de calcination ultérieur.   Mode de calcination statique Contrairement à la calcination par agitation dynamique du four rotatif traditionnel, le four tunnel adopte un mode de calcination statique, ce qui évite les problèmes d'usure et de poussière causés par le retournement du matériau, et est plus propice au contrôle de la courbe de température de calcination et à l'amélioration de la stabilité et de l'uniformité du produit.   Conception hautement étanche   Conception à double porte de four, l'ensemble du processus de calcination est effectué dans un environnement fermé, empêchant efficacement les fuites de gaz nocifs tels que les ions chlorure, les oxydes d'azote et le dioxyde de carbone, réduisant ainsi le risque de pollution environnementale, et réduisant également le problème d'agglomération et de blocage à l'intérieur du corps du four.   Récupération et purification de la chaleur résiduelle Les gaz de combustion à haute température rejetés après la calcination peuvent être utilisés pour préchauffer de nouveaux matériaux grâce au système de récupération de la chaleur résiduelle afin de réaliser le recyclage de l'énergie. En même temps, les gaz de combustion sont rejetés conformément aux normes grâce à un système de purification unifié (tel que l'épuration des poussières, la désulfuration et la dénitrification), assurant ainsi davantage la sécurité environnementale. Contrôle hautement automatisé Grâce à la technologie de détection moderne et aux systèmes de contrôle intelligents, l'ensemble de la chaîne de production peut réaliser un fonctionnement automatisé de l'ensemble du processus, du mélange des matières premières, du pressage et du moulage, de l'empilage automatique, de la calcination dans le four à la décharge du produit fini du four. Cela réduit non seulement considérablement les coûts de main-d'œuvre, mais améliore également la continuité, la stabilité et la sécurité de la production.    

01 Aperçu du processus de calcination en four tunnel   En s'appuyant sur la technologie éprouvée du four tunnel, les cendres d'aluminium, l'aluminate de calcium et autres déchets solides industriels sont mis en forme puis calcinés à haute température de manière statique, ce qui améliore non seulement l'efficacité de la calcination et la qualité du produit, mais atteint également les objectifs de production propre et de valorisation des ressources.     02 Caractéristiques du processus Pressage et formage Le matériau doit être prétraité avant d'entrer dans le four, puis pressé en une structure en bloc, creuse ou poreuse à l'aide d'un équipement de formage à haute pression. Cela améliore non seulement la perméabilité à l'air et l'efficacité de la conduction thermique du matériau, mais facilite également le chauffage uniforme et la réaction complète du processus de calcination ultérieur. Mode de calcination statique Contrairement à la calcination par agitation dynamique du four rotatif traditionnel, le four tunnel adopte un mode de calcination statique, ce qui évite les problèmes d'usure et de poussière causés par le retournement du matériau, et est plus propice au contrôle de la courbe de température de calcination et à l'amélioration de la stabilité et de l'uniformité du produit. Conception hautement étanche   Conception à double porte de four, l'ensemble du processus de calcination est effectué dans un environnement fermé, empêchant efficacement les fuites de gaz nocifs tels que les ions chlorure, les oxydes d'azote et le dioxyde de carbone, réduisant ainsi le risque de pollution environnementale, et réduisant également le problème d'agglomération et de blocage à l'intérieur du corps du four. Récupération et purification de la chaleur résiduelle Les gaz de combustion à haute température rejetés après la calcination peuvent être utilisés pour préchauffer de nouveaux matériaux grâce au système de récupération de la chaleur résiduelle afin de réaliser le recyclage de l'énergie. En même temps, les gaz de combustion sont rejetés conformément aux normes grâce à un système de purification unifié (tel que l'épuration des poussières, la désulfuration et la dénitrification), assurant ainsi davantage la sécurité environnementale.   Contrôle hautement automatisé Grâce à la technologie de détection moderne et aux systèmes de contrôle intelligents, l'ensemble de la chaîne de production peut réaliser un fonctionnement automatisé de l'ensemble du processus, du mélange des matières premières, du pressage et du moulage, de l'empilage automatique, de la calcination dans le four à la décharge du produit fini du four. Cela réduit non seulement considérablement les coûts de main-d'œuvre, mais améliore également la continuité, la stabilité et la sécurité de la production.      

Dans les domaines industriels en rapide évolution d'aujourd'hui, en particulier dans les industries manufacturières de céramiques, de matériaux réfractaires et de composants électroniques, lesla demande de procédés de traitement thermique augmente et les exigences sont de plus en plus strictesAvec l'avancement de la science et de la technologie et l'amélioration et la transformation de l'industrie manufacturière, la recherche d'une plus grande efficacitél'équipement thermique et économe en énergie qui peut contrôler avec précision la courbe de température est devenu l'une des directions clés pour le développement de l'industrieDans ce contexte, les fours à plaques de poussée, en tant qu'équipement important de frittage et de traitement thermique, jouent un rôle indispensable dans de nombreuses industries.   Le four à pression est un équipement de chauffage continu à haute température dont le principe de fonctionnement consiste à transporter les matières à traiter à travers une série de plaques de pression en matériaux réfractaires,et pousser ces matériaux d'un bout du four à l'autre à une certaine vitesseDans ce processus, les matériaux passent à leur tour par la zone de préchauffage, la zone de combustion (ou zone de réaction) et la zone de refroidissement, complétant ainsi les changements physiques et chimiques requis.Selon les différentes méthodes de chauffage, il peut être divisé en four de chauffage électrique et four de chauffage au gaz; selon l'environnement de l'atmosphère, il existe de nombreux types tels que l'atmosphère d'air et l'atmosphère d'azote.  

1. industrie céramique autres matériaux de construction:Utilisé dans la production de substrats en céramique d'alumine, de condensateurs en céramique, de céramiques piézoélectriques (tels que des buzzers, des capteurs), etc.,nécessitant un contrôle précis de la température et de l'atmosphère (par exemple, protection contre l'azote). autres matériaux de chauffageSinter des composants céramiques à haute performance tels que le carbure de silicium et le nitrure de silicium, tels que des anneaux d'étanchéité et des outils de coupe. Ceramiques utilisées quotidiennement:Carreaux vitrés à chauffage rapide, céramiques spéciales (tels que des ustensiles de table résistants à la chaleur).   2Composants électroniques Matériaux magnétiques:Sinter des aimants permanents ferrite (tels que des noyaux de haut-parleurs), des matériaux magnétiques mous (composants d'inducteurs). MLCC (condensateur céramique multicouche):Le frittage à haute température des poudres céramiques à l'échelle nanométrique nécessite une courbe de hausse et de baisse de température stricte. Emballage de semi-conducteurs:La mise à feu des substrats d'emballage en céramique (tels que les supports LED). 3Métallurgie des poudres Pour la synthèse des métaux en poudre:Les alliages durs (tels que les outils en acier au tungstène), les pièces de moulage par injection métallique (MIM), les alliages magnétiques (NdFeB). Traitement thermique:Le recuit et la carburation de l'acier inoxydable ou d'alliages spéciaux.   4. Nouveaux matériaux énergétiques Matériaux de batteries au lithium:Sintration de matériaux à électrodes positives (tels que le phosphate de fer de lithium, les matériaux ternaires), carbonisation de matériaux à électrodes négatives. Industrie photovoltaïque:Conduite d'un tir à l'élastique pour les cellules solaires

Efficacité élevée:En raison du mode de fonctionnement continu, le four à plaques peut réaliser une alimentation et une décharge ininterrompues, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production.Il réduit le temps d'attente et facilite l'ensemble du processus de production. Une bonne homogénéité de température:Le système de contrôle de température avancé assure un contrôle précis de la température dans chaque zone du four.le matériau est chauffé uniformément tout au long du processus de frittage ou de traitement thermique, ce qui contribue à améliorer la qualité des produits. Une grande souplesse: qu'il s'agisse de traiter de petits lots d'échantillons ou de tâches de production à grande échelle, le four à plaques peut s'adapter.Seuls les paramètres de processus doivent être ajustés pour répondre aux besoins divers du produit.. Économie d'énergie et protection de l'environnement: le nouveau four à plaques de poussée est axé sur l'utilisation efficace de l'énergie dans la conception,par exemple la réduction des pertes de chaleur en optimisant la structure de la couche d'isolation et la réduction de la consommation de carburant grâce à un système de combustion efficace, atteignant ainsi l'objectif d'économie d'énergie et de réduction des émissions.

Les fours tunnels à grande section nouvellement construits ou révisés doivent être cuits selon la procédure de cuisson correcte avant d'être mis en production, car le corps du four contient une grande quantité d'humidité, afin de décharger l'humidité dans le corps du four, afin d'assurer la durée de vie du four et de répondre aux exigences de la production normale.   La qualité de la cuisson des fours tunnels à grande section affecte non seulement directement la durée de vie et la production normale du four, mais aussi la qualité et le rendement des produits. Même si un four tunnel à grande section est raisonnablement conçu et d'excellente qualité de construction, s'il n'accorde pas suffisamment d'attention au processus de cuisson et ne cuit pas selon un système de cuisson raisonnable, il est très probable qu'il provoque des fissures dans le corps du four, une déformation structurelle et un effondrement partiel dans les cas graves. Une fois que le corps du four se fissure (fissures multiples ou fissures graves), l'étanchéité du corps du four est endommagée, des fuites d'air se produiront pendant l'utilisation, et l'atmosphère, la pression, la température, etc. du four sont difficiles à contrôler, ce qui réduit également considérablement la durée de vie du four. De plus, les erreurs de cuisson du four affecteront également le joint incurvé et le joint de sable du four, ce qui peut affecter la durée de vie du chariot du four. Par conséquent, la cuisson dans un four tunnel à grande section est un travail rigoureux et méticuleux qui nécessite une préparation et une opération sérieuses.

Le four tunnel multi-joint à grande section peut permettre à plusieurs rangées de chariots de four d'entrer dans le four en même temps. Le système de four est composé de : four de séchage, four de cuisson, système de conduits d'air, système de refonte des gaz de combustion, système de cuisson automatique, système de purification des gaz de combustion, etc. La conception du four tunnel multi-joint à grande section permet une production modulaire en usine, avec les caractéristiques d'un faible encombrement, d'un rendement élevé, de la protection de l'environnement et d'économies d'énergie.   1. Haute efficacité et économie d'énergie Il élimine de multiples parois de four et réduit les pertes de chaleur de celles-ci. Par rapport à un seul four tunnel, il peut réduire la consommation de chaleur de 30 %. En même temps, une conception d'étanchéité à double canal est adoptée entre les fours pour assurer le fonctionnement en douceur et fiable du four. Le nouveau système de séchage rapide résout les problèmes de production et de fabrication des matières premières à forte humidité et réduit les coûts d'investissement. 2. Faible émission de carbone et protection de l'environnement Les gaz de combustion rejetés de la section de préchauffage à basse température et de la section de séchage à haute température du four de séchage sont réutilisés dans la section de refroidissement du four de cuisson grâce au système de refonte des gaz de combustion. L'humidité rejetée de la section de séchage à vitesse constante est envoyée au système de traitement des gaz de combustion pour traitement, ce qui réduit le volume de traitement et la teneur en oxygène des gaz d'échappement et garantit que les émissions respectent les normes. 3. Planification scientifique La forme architecturale d'une usine commune à grande échelle est adoptée pour former un atelier commun à grande surface et à grand espace. La conception du corps du four utilise de l'acier de grande taille international pour rendre la structure globale du four solide et durable, ce qui permet d'économiser les coûts de maintenance. La période de construction est courte. Il atteint rapidement la production et les normes, et les avantages de l'investissement sont élevés.